Sanayide kullanılan makinelerin verimli ve güvenli çalıştırılması işletmeler için ekonomik anlamda büyük önem arz etmektedir. Üretim ve hizmet süreçlerinde, mevcut çalışanların tümünün katılımı ile, otonom bakımı öngören ve aynı zamanda arıza giderme değil önleme yaklaşımını (proaktif yaklaşım) ve sürekli iyileştirmeyi benimseyen; makine ve ekipman etkinliğini en üst düzeye getirmeyi, iş performansını maksimum seviyeye ulaştırmayı, hız ve esneklik kazandırmayı hedefleyen bakım yönetimi yaklaşımına TPM (Total Productivity Maintenance) denir. Türkçe karşılığı Toplam Verimli Bakım şeklindedir.
TPM, bir Japon yönetim sistemidir. 1950 ve 1960 yılları arasında çok popüler olan Koruyucu Bakım (PM) prensiplerinin, JIPM Başkanı Seichi Nakajima’nın çalışmaları ile sistemli bir biçimde geliştirilmesiyle 1971 yılında ortaya çıkmıştır. Etkili sonuçları görüldükten sonra neredeyse bütün Japon işletmelerinde işletme kültürü haline gelmiştir.
8 Temel Unsur
TPM yaklaşımının işletmede geçerlilik kazanabilmesi için üzerinde durulması gereken 8 farklı nokta bulunmaktadır. TPM ancak bu 8 noktanın iyi bir şekilde uygulanabilmesi ile başarılı sonuçlar doğuracaktır. Bu 8 nokta:
- Odaklanmış İyileştirmeler
- Otonom Bakım
- Planlı Bakım
- Personelin Eğitimi
- Erken Ekipman/Ürün Geliştirme Yönetimi
- Kalite Bakım
- Çevre – İnsan Sağlığı ve İş güvenliği
- Ofislerde TPM
şeklindedir.
Otonom bakım operatörün makinesini sahiplenmesi ve belirli bakım faaliyetlerinin bakımcıların üzerinden alarak operatöre aktarılmasını ifade etmektedir. Özellikle zaman konusunda büyük tasarruf sağlamaktadır. TPM’nin en kritik noktalarından birisidir.
TPM sürecinde makine ve ekipman etkinliğini azaltan sebepler 3 ana grupta incelenebilir.
1-Duruş kayıpları
Planlanan üretim süresinin dışına çıkılmasına sebebiyet veren duruş kayıplarıdır. Kurma ve ayar kayıpları, arızalardan kaynaklanan kayıplar bu kısımda bulunmaktadır. Dış koşullardan, operatörlerden kaynaklanan problemler, yanlış malzemelerin kullanılması, vardiya başlangıçlarında geçen zamanlar örnek olarak verilebilir.
2- Performans kayıpları
Performansa olumsuz etki eden duruş kayıplarıdır. Hızın azaltılmasına sebebiyet veren hassas işlemler veya kısa zamanda çözüm getirilen arıza durumları örnek olarak verilebilir.
3- Kalite kayıpları
Hatalı ürünlerin sebebiyet verdiği kayıplardır.
Neden TPM?
TPM’nin ana hedefleri; Sıfır Arıza, Sıfır Kalite Hatası, Sıfır Stok, Sıfır Kirlilik, Sıfır İş Kazası şeklinde sıralanabilir.
Ekipmanların kullanılabilirliğinin artması, kayıpların ortadan kaldırılması, bakım masraflarının azaltılması, stok maliyetlerinin azaltılması ve güvenli bir çalışma ortamının oluşturulması gibi sebepler TPM’yi gerekli kılmaktadır. TPM ile kayıpların üzerine etkili bir biçimde giderek üretkenliğin %50 ila %100 civarında yükselmesini sağlanabilmektedir.
TPM ödülü almış fabrikalardan alınan verilerde; %50 prodüktivite artışı, makine arızalarında %99 azalma, ürün hatalarında %90 azalma, müşteri şikayetlerinde %75 azalma, bakım maliyetinde %30 Azalma, yarımamul stoklarındaki %50 azalma , enerji kullanımında %30 Azalma, iş kazalarında ve çevre kirliliğindeki azalma, işçi önerilerinde ise 10 kat artış gözlemlenmiştir. Tüm bunların yanında TPM’ in ölçülemeyen sonuçları da mevcuttur. Otonom bakım ile çalışanların makineleri sahiplenme duygularının artması, daha düzenli bir çalışma ortamı ve bu ortamın sağlayacağı motivasyon artışı, işbirliği artışı, bilgi paylaşımının artması, ekip çalışmasının yaygınlaşması, “sıfır hata, sıfır arıza ve sıfır kaza” prensibinde hareket edilmesi gibi örnekler verilebilir.
TPM faaliyetleri bakım odaklı uygulamalarından dolayı sadece firmaların bakım departmanları tarafından uygulanması gereken faaliyetler olarak yanlış anlaşılmaktadır. TPM çalışmalarının başarılı sonuçlanabilmesi için sadece bakım değil her departmandan çalışanın dahil olduğu, üst yönetimin desteğinin olduğu ve metodolijinin eksiksiz uygulandığı bir sistem kurulmalıdır.
Mühendislik kategorisindeki diğer makaleleri de okumanızı tavsiye ederiz!
