1980’li yıllarda Japonya’da otomotiv sektöründeki gelişimle birlikte; Amerika’nın otomotiv sektöründeki satış ve kararlılıklarında büyük ölçekte azalışın olduğu gözlemlenmiştir. Bu durumun gelecek için büyük bir risk teşkil etmesi açısından Amerika otomotiv sektöründeki kuruluşlar tarafından Japonya’nın üretim sistemi araştırılmaya başlanmış ve başarılarının arkasında yatan yöntem veya yöntemlerin anlamlandırılması hedeflenmiştir.

1980’li yılların sonundan 1990’lı yıllara kadar uzanan araştırmalar neticesinde uzmanlar, Japonların üretim sistemini kesintisiz devam eden, problemsiz ve sağlıklı çalışan bir sisteme benzetmişlerdir. Bu sistemi iki düşünceye dayandırarak “Lean Thinking (Yalın Düşünce)” veya “Lean Production (Yalın Üretim)” kelimeleri ile tanımladılar.

Yalın üretimde sistemi genel anlamda firmaların amaçları ile benzeşmektedir. Yalın üretime maliyetleri düşürerek müşteri memnuniyetini arttırarak ve tüm bu süreç dahilinde akışın hızını arttırmakla ulaşılmaktadır. Hızlı ve aynı zamanda esnek bir akışa sahip olmak ve dinamik organizasyon yalın üretimin asıl hedeflerindendir.

Yalın üretim sektör ayrımı yapmaksızın tüm sektörlere uygulanabilen ve fabrikalar açısından sadece üretim alanına değil tüm sürece dahil edilebilen bir yöntemdir. Tüm akış dahilinde bir değer olarak görülen üretim faaliyeti için, her adımda çalışan süreçler ve çalışanlar aktif olarak yalın üretimde rol alır. Yalın üretim sürecinde yanlış anlama, katılım eksikliği gibi sorunlar gözlemlenebilir bu gibi durumlar akışı yavaşlatabilir, maliyeti yükselterek müşteri memnuniyetsizliklerine neden olduğunda yalın yönetim kavramı yalın üretim kavramının yerine kullanılabilmektedir. Amaçları ve hedefleri aynı olan bu kavramlar süreç dahilinde birbirinin tamamlayıcısı haline gelmektedir.

YALIN ÜRETİM TEKNİKLERİ

Yalın üretim, her süreç için sorun oluşturan fireleri tespit ederek, sürecin tamamlanma süresini minimuma indirmeyi hedefler. Sürenin kısalması kalite ve müşteri memnuniyetini getirirken maliyetinde düşürülmesini sağlar. Her faaliyet için istikrarlı bir mükemmellik hedefleyen yalın üretim için çok fazla teknik kullanılmaktadır. Bunlardan bazıları;

  • Tam Zamanında Üretim
  • Kesintisiz Süreç Akışı
  • Proaktif (Önleyici) Yaklaşım
  • Sürekli İyileştirme ve Öğrenme (KAİZEN)
  • SMED (Single Minute Exchange Of Die)
  • Yerinde Kalite ve Görsel Yönetim
  • İş Yükünü Düzleştirme
  • Kendi Gözünüzle Görmek (Genchi Genbutsu)
  • Standartlaşma

 “Yalın Üretim Teknikleri” olarak isimlendirilen bu teknikler pek çok kuruluş tarafından uygulamaya alındığı fakat tüm süreçlere uygulanmasının sağlanmaması, çalışanların katılımlarında eksikliklerin yaşanması ve üst yönetimin dahil olmaması gibi nedenlerden beklenen başarının elde edilemediği gözlemlenmektedir.

Yalın üretimin operasyonel mükemmelliğe ulaşabilmesi için ilk olarak proaktif yaklaşımın ve sürekli iyileştirme, öğrenme (KAİZEN) felsefesinin başta yönetim tarafından benimsenerek tüm kuruluşun kültürünü oluşturması sağlanmalıdır. Süreç ve saha odaklı bir yönetim sağlanarak finansal çıkarlar için alınan kısa vadeli kararlar yerine felsefe olarak benimsenmiş uzun dönemli kararlar alınmalıdır. Yalın üretim yöntemlerinin tüm süreç açısından kesintisiz uygulanarak mükemmelliği hedefleyen, var olanla yetinmeyen daha iyisi için çabalayan liderler ve ekipler oluşturulmalıdır.

KAİZEN YÖNETİMİ

Japonca’ da KAI (değişim) ve ZEN (daha iyi) sözcüklerinin bir araya gelmesiyle oluşan KAİZEN kelime anlamı olarak sürekli iyileştirme anlamına gelmektedir. KAİZEN felsefesi küçükte olsa iyileştirme yapmadığımız bir günün geçmemesini öngörmekle beraber olağan durumlarla yetinmemeyi her zaman daha iyisi için çabalamayı amaçlamaktadır.

KAİZEN çalışma hayatında ise tüm çalışma süreçlerini kapsayarak üst yönetim dahil olmak üzere tüm çalışanları sisteme dahil eden, her gün her alanda yapılan sürekli yenileştirme faaliyetlerini kapsar.

Her problem için bir iyileştirme fırsatının olduğuna inanan KAİZEN yöntemi sayesinde problemlerin üzeri örtülmeyerek veya görmezden gelinmeyerek çözüm yöntemleri aranmaktadır. Problemlerin ortaya çıkmasından rahatsız olmayan, her zaman problemlerin çözümüne odaklanan lider ve ekipleri sayesinde sistematik olarak uygulanmaya dahil olması sağlanmaktadır.

KAİZEN;

  • Kayıpları ve israfları görme
  • Sorunları ortadan kaldırma
  • Ekip olarak çalışma
  • Her şeyi sorgulama
  • Araştırma ve öğrenme
  • İyileştirme ve geliştirme odaklı çalışma
  • Düşünme ve yaratıcılık

konuları başta olmak üzere birçok alanda yarar sağlamaktadır.

Tüm çalışanlarda gün boyu çalışıp sadece rutin iş yapmanın başarı olarak görülmediği bilinci oluşturularak, çalışanlar sürekli iyileştirme ve geliştirme odaklı çalışmaya yönlendirilmelidir. İyi bir KAİZEN yönteminin benimsenmesiyle 3 yıl gibi kısa bir sürede kuruluş kültürü açısından KAİZEN felsefesi oluşumu öngörülmektedir.


Mühendislik kategorisindeki diğer makaleleri de okumanızı tavsiye ederiz!