İnsan faktörünün etkili olduğu üretim sistemlerinde hataları tamamen ortadan kaldırmak pek mümkün olmasa da hatasız üretim tüm işletmeler tarafından hedeflenen bir kavramdır. Özellikle gün geçtikçe müşterilerin daha bilinçli ve seçici olması, rekabetin artması ile birlikle ürünlerde kaliteye verilen önem de artmıştır. Ürünlerin kalitesi işletmeler için önemli bir konu haline gelmiştir. Bu da üretim esnasındaki hataların önlenmesi ile ilişkilidir. Poka-Yoke müşteri odaklı bir yöntem olarak, hataların gerçekleşme olasılığını engellemeyi hedef edinmiştir. Kısaca Poka-Yoke; üretim sırasında meydana gelebilecek hataları engellemek için ortaya çıkmış bir metottur.
Poka-Yoke Nedir?
Japonca bir terimdir ve “hata engelleme” anlamına gelmektedir. Yöntem ilk zamanlar ahmaktan koruma anlamına gelen “Baka-Yoke” olarak kullanılsa da; doğru bulunmadığından dolayı daha sonraları “Poka-Yoke” olarak kullanılmaya devam edilmiştir. Operatörlerin iş yaptıkları sırada hata yapmalarını engelleyen bir Yalın Üretim metodudur. Diğer tüm yalın üretim metotlarında olduğu gibi kurumun rekabet gücünün artırılması için büyük önem arz etmektedir.
Temel olarak; operatör kaynaklı hataların daha oluşmadan önce engellemesini, düzeltilmesini veya bunların ortaya çıkarılmasını amaçlamaktadır. Shigeo Shingo tarafından geliştirilmiştir.
Shigeo Shingo Toyota üretim sistemi uygulamalarının bilinen ve önemli isimlerinden birisidir. Toyata üretim sisteminin gelişmesinde büyük katkıları vardır. Japon bir endüstri mühendisidir. Poka-Yoke tekniğinin yanı sıra SMED (Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi) ve Sıfır Kalite Kontrol tekniklerini de geliştirmiştir. Hata ile kusurun birbirinden farklı kavramlar olduğunu savunan Shigeo Shingo, hataların kaçınılmaz olduğunu, kusurların ise engellenebileceğini söylemiştir.
İlk Poka-Yoke Örneği
1961’de Shingo Yamada Elektrik fabrikasını ziyaret ederken, bir üründe sorun olduğu söylenir. Ürünün bir bölümünde iki yayla desteklenmiş elektrik düğmeli küçük bir şalter vardı. Bazen şalteri monte eden işçiler her elektrik düğmesinin altına yayı eklemeyi unutabiliyorlardı. Bazen hata bu ünite müşteriye ulaşıncaya kadar ortaya çıkarılamıyordu ve fabrika müşteriye bu şalteri sökmek, unutulmuş olan yayı eklemek ve daha sonra şalteri yeniden monte etmek üzere bir mühendis göndermek zorunda kalıyordu. Bu eksik yay problemi hem yüksek maliyetli hem de utandırıcı bir problemdi. Fabrika yönetimi işlerine daha büyük bir dikkat vermeleri için işçileri uyardı fakat herkesin büyük dikkatine rağmen kayıp yay problemi tekrar ortaya çıktı. Bu durumla ilgili olarak Shingo bir çözüm önerdi: Eski metotta işçi 2 yayı geniş bir kutunun içinden almakla başlıyordu ve sonra şalteri monte ediyordu. Yeni yaklaşımda part kutusunun önüne küçük bir tabak yerleştirildi ve işçinin ilk görevi bu iki yayı alıp bu tabağa yerleştirmek olarak belirlendi. Daha sonra şalteri monte edecekti. Eğer bu tabağın içinde yay kaldıysa işçi bu yayı eklemeyi unuttuğunu anlayacaktı. Yeni prosedür kayıp yay problemini tamamıyla ortadan kaldırır.
(Şahin, 2011:42; Shingo, 1986:44).
Poke-Yoke Uygulamaları
Üretim hatlarında gerçekleşen küçük hata ve aksaklıklar daha sonradan müşteri memnuniyetsizliği olarak geri dönmektedir. Bu hatalara bir parçanın veya vidanın montajının unutulması, ters montaj yapılması gibi, bir işlemin atlanılması veya yanlış parçaya montaj edilmesi, parçanın üzerindeki deformasyonun gözden kaçırılması gibi örnekler verilebilir. Poka-yoke ile sıfır kusur hedeflenmektedir. Böylece kalite kontrol, ürün tamiri ve yeniden işleme gibi maliyetler ortadan kalkacaktır. Üretimde kullanılan araçların, operatörlerin hata yapmasını önleyecek şekilde tasarlanması gerekmektedir. Bu da; basit otomasyonlar ve iyileştirmeler ile sağlanabilir. Örneğin; üründe oluşan anormal durumlarda makinenin otomatik bir şekilde durması (kontrol) , oluşan herhangi bir anormallikte makinenin operatörü ses veya ışıkla ikaz etmesi (uyarı), preslerde operatörün elinin sıkışmasını önlemek amacıyla sensör kullanılması veya iki el kullanılarak basılabilen bir buton geliştirilmesi gibi.
Shigeo Shingo; seri üretim için üç tane hata önleyici ve engelleyici poka-yoke tanımlamıştır. Bunlar: Dokunma metodu ile ürünün şekil, renk veya herhangi bir fiziksel özelliğine göre hatanın ayrıştırılması, sabit sayı metodu ile belirli sayıda hareket yapılmadığı zaman operatörün uyarılması ve sıralama metodu ile belli sıradaki işlemlerin doğru sıralama ile yapılıp yapılmadığının değerlendirilmesi şeklindedir.
Shingo’ya göre doğru poka-yoke yöntemleri kullanılarak hatalar kısa sürede tespit edilebilir ve engellenebilir. Bu yöntemler hataları azaltarak fire yüzdesini düşürür ve verimliliği arttırır. Üretim dışında satış, pazarlama, dağıtım ve müşteri hizmetleri gibi bir çok alanda daha kullanılabilir.
Yöntemin Amacı
Poka-Yoke yöntemi ile amaçlanan sistemin otomatik olarak ve sürekli kontrolünün sağlanmasıdır. Operatörün dikkatsizlik, dalgınlık, yorgunluk, unutkanlık, amatörlük, yanlış anlama gibi sebeplerle veya kasıtlı olarak hata yapmasını ( genellikle hataları makineye basit yardımcı ekipmanlar ile tanıtarak) engellemek hedeflenir. Böylece;
- Zamandan tasarruf
- Ürün verimliliğinde artış
- Standartların uygunluk
- Minimuma hata
- Maliyetlerin düşmesi
- Kusurlu üretimin azalması
- Müşteri memnuniyeti
- İş kazalarının azalması
gibi kazanımlar sağlanır.
Poka-Yoke olarak bilinmese de herkes günlük hayatta mutlaka bu yöntem ile karşı karşıya kalmıştır. Örneğin USB kablolarının tek taraflı takılması, sim kartların doğru takılması için bir tarafının farklı olması, trafik işaretleri, sokak tabelaları, arada biri varken asansör kapılarının kapanmaması veya ağırlık aşımı durumunda uyarı vermesi, çamaşır makinelerinin veya mikrodalgaların kapaklarının kapanmadan çalışmaması, yazım denetimi, otomobillerin emniyet kemeri takılı olmadığında veya kapı açık olduğunda uyarı vermesi vb. birçok şekilde karşımıza çıkmaktadır.
Mühendislik kategorisindeki diğer içerikleri de okumanızı tavsiye ederiz!
