Pazar araştırmalarında genelde arz ve talep arasında bir dengesi varken günümüzde bazı pazarlarda artık bu durum değişmiş ve arz artmıştır. Doygun bir pazarın içerisinde, müşterileri ürünlerinizin değerli olduğuna ikna etmek ise epeyce zordur. Firmalar ise pazarda rekabeti yakalamak için yalın (Lean) yöntemlere başvuruyor. Bunlardan biri de değer akışını görselleştirmiş olan VSM ‘dir.
Değer Akış Haritalama (VSM), süreçlerin her bir adımını belgeleyen bir akış şemasıdır. Yalın süreç haritalaması olarak da bilinen bu sistem birçok yalın uygulayan firma tarafından kullanılır. Firmalar bu şemaları atıkların tespitinde, ürün oluşum süreçlerini azaltmak veya süreç döngülerini iyileştirmek için kullanmaktadırlar.
Temel yalın araçlardan biri olan VSM planlama yapmanın yanı sıra, uygulama ve geliştirme aşamalarında da kullanılarak firmalara verimlilik sağlar. Mevcut kaynakların kullanımını arttırırken , malzeme ve zaman arasındaki uyumu da yakalayarak kullanıcılara etkili bir uygulama planı çıkarmalarına yardımcı olur.
Peki değer akışı kavramı nedir? Değer akışı üreteceğiniz ürün için uyguladığınız değerli ve değersiz adımlar olarak tanımlanmaktadır. Örneğin; Bir etiketin araca montajı esnasında önce etiketi almak üzere süpermarkete gidip etiketi alıp daha sonra aracın yanına geri dönmeniz gerekir. Bu esnada yaptığınız yürüme süresi değersiz bir adımdır. Ama araca yaptığınız etiket montajı değerli olarak tanımlanmaktadır.
Yalın düşünceye göre değer dediğimiz üretici tarafından oluşturulur ancak müşterinin bize ödeme yapmayı kabul ettiği şeylerdir. Fakat kalite kontrolleri müşterilerin bize ödeme yaptığı adımlardan biri değildir. Müşteri her zaman kaliteli ürün almak ister ve sizde müşteri kaybetmemek için kaliteli üretim yapmalısınız.
Değer Akış Haritalamanın Tarihi
20.yy ‘da Toyota’nın kullanımı ile popüler hale gelen Değer Akış Haritalama bilinenin aksine Toyota tarafından keşfedilmemiştir. 1918 yılında Charles E. Choeppel’in ” Verimlilik Yöntemlerini Kurma” kitabında kullanılmış diyagramların görseli mevcuttur. O zamanlar henüz bu ismi almamış olsa da temelleri atılmıştır. Toyota Üretim Sistemi ile de günümüz orijinal VSM şablonu halini alıp yaygınlaşmıştır.
Değer Akış Haritalama Nasıl Yapılır?
VSM’e başlanmadan önce Yalın temel kavramların neler olduğunu bilmelisiniz. Aksi takdirde oluşan şablonu okuyup yorumlayamazsınız. Peki Yalın temel kavramlar nelerdir? Yalın düşüncenin 5 temel kavramı vardır. Bunlar; değer, değer akışı, sürekli akış, çekme ve mükemmelliktir. Bu kavramların anlamını bilmeden değer akış haritalamanın amacını kavrayamazsınız. Bunların yanı sıra değer akış haritalama da kullanılan temel kutucukların doldurulmasında kullanılan temel kavramlar vardır. Bunlar; takt time, arıza süresi, çevrim zamanı, akış zamanı, setup süresidir. Ayrıca şablon oluşturulurken kullanılan özel semboller vardır. Sembollerin ne anlama geldiğini bilmek de hem çizimi hem de okunması açısından önemlidir.
Üretim akışında var olan malzeme akışının yanı sıra bilgi akışının da var olduğunun farkında olmalısınız. Bilgi akışının sağlıklı olmadığı bir işletmede malzeme akışında da problemler oluşur.
1.Adım : Takım oluşturun
Firmanızın her kesiminden örneğin satış, üretim, envanter ve daha fazla departmanın temsilcilerinden oluşan fonksiyonel bir grup oluşturun. Böylece serbest bilgi akışı olacak ve hata payı azalacaktır.
2.Adım : VSM Planlama
Takım oluşturulduktan sonra Kaizen (Japonca iyileştirme anlamına gelir) etkinlikleri düzenlenmesi için Kaizen ekibi oluşturulur. Bu ekibin amacı var olan sistemi gözlemlemek ve mevcut durum haritasını çıkartmaktır. Çıkartılan mevcut durumun üzerinden de gelecek planı geliştirmektir.
Ayrıca bu planlar oluşturulurken de süreç ailelerini belirledikleri bir matris kullanırlar. Bu matris üzerinde benzer adımlardan geçen ürün ya da hizmetler için matris üzerinde “X” işareti konularak süreç aileleri belirlenir.
Süreç ailelerini belirlerken %80 oranında bir uyum aranır.
3.Adım: Süreç Ailelerini Takip
Süreç ailelerinin takibi mevcut durum planınızın sınırlarını belirlerken önemli bir rol oynar. Çalışmayı yapan ekip için kapıdan-kapıya olarak adlandırılan fabrika içerisindeki seviyeleri belirlemek gerekir. Bu kapılar; Siparişten-teslimata, tasarımdan-üretime ya da tedarikçiden-fabrikaya olarak çoğaltılabilir. Çoğalan kapılar ile yapılan Vsm boyutu da büyüyüp kompleks bir hal alacaktır.
4.Adım: Mevcut Durum Haritasının Oluşturulması
Saha içerisinde çalışanlardan bilgi alınarak ve gözlem yaparak ilgili ekip verileri toplar. Böylece ekibin üretim akışında oluşan israfları görme ve akışı inceleme fırsatı olacaktır.
Mevcut durumda imalat aşamaları en ince ayrıntısına kadar ayrıştırılır ve her adıma ait zaman etütleri yapılarak mevcut durum imalat süresi hesaplanır. İstasyonlardaki sürelerden çevrim süresi çıkartılır. Toplanan bilgiler detay içermeden net olmalıdır. ( Örneğin: İşlem süresi: 5dk gibi)
Ürün miktarları, çevrim süresi, Operatör ve vardiya sayıları, bekleme süreleri, envanter süreleri gibi ihtiyaç duyulan veriler toplandığında ilk VSM haritamız olan mevcut durum oluşturulur.
5.Adım: Gelecek Durum Haritasının Oluşturulması
Oluşturulan mevcut durumun nerelerde iyileştirme yapılabileceği incelenir. Örneğin; parçanın bekleme süresini azaltmak mümkün mü ya da dar boğazları rahatlatmak için bir çözüm bulunabilir mi? Yapılan kaizen çalışmaları ile dar boğazların olduğu noktalar tespit edilir. Takt time hesaplanır.(Takt time ; parça başına düşen üretim süresidir. İşletmenin kullanabildiği zaman/ talep şeklinde hesaplanır. Mesela kullanılabilir zaman 10.000 saniye olsun talep miktarı da 100. Takt time= 100 saniye/parça ‘dır.)
Ayrıca envanter miktarları azaltılabilir mi sorusunun cevabı aranır. Bekleyen envanter istenmeyen bir durumdur. Eğer beklemesi kaçınılmaz bir durum ise süpermarket yöntemi kullanılabilir mi? Ya da akışı sağlanabilir mi sorularının cevapları aranır.
Tüm bu beyin fırtınalarının amacı sistemi iyileştirmektir. Sistemi iyileştirmek bazen 5S ile de mümkün olabilir. Karmaşa ya da temizlikten doğan sorunlar da akışı yavaşlatıyor olabilir. Unutmayın ki ne kadar küçük olursa olsun, yapılan her bir iyileştirme önemlidir.
6.Adım: VSM ‘de Uygulanacak Planın Tasarlanması
Yapılan VSM sonunda uygulanacak adımları belirlemek mümkündür. Oluşturulan plan için detaylandırma gereklidir. Planın amacı nedir, maliyeti ne kadar , faaliyete geçmesi için ne kadar süre gerekli gibi ve daha fazlasının olduğu ayrıntılar gerekecektir. Bu plan dahilinde hedeflenen değişimler de yer almalıdır.
Değer Akış Haritalama’ nın Yararları
VSM , proses içlerindeki detaylardan ziyade ürünün akışını takip ederek büyük resme odaklanır. Odaklanan bu resimde “Değer” dediğimiz müşterinin ödeme yapmaya hazır olduğu süreçlerin yanı sıra “Değersiz” olarak adlandırılan ve 3M başlığı altında toplanan ( Muda (İsraf), Muri (Aşırı yüklenme) ve Mura (Düzensizlik)) üretimde istenmeyen durumların tespitini sağlar. Oluşturulan harita ile süreçlerinizi analiz edebilir ve iyileştirme yapılacak alanların tespitini sağlayabilirsiniz.
Malzeme ve bilgi akışını prosesler ile ilişkilendirir. Böylece prosesler arasında iletişim için de ortak bir dil oluşturmuş olur. Aynı zamanda çalışanlar arasında da ortak bir dil olacağından sorunların görülmesi ve üzerinde tartışılması da alınacak kararlarda etkili olur. Herkes tarafından sorunların tartışılabilir olması oluşabilecek hatalarında önüne geçer.
Ekip çalışması ile yürütülen VSM, farklı departmanlar arasında bilgi akışını güçlendirirken çalışanlarında yeteneklerinin gelişmesini kamçılar.
Yazardan;
Değer Akış Haritalama’da başlangıç seviyesindeki bir uygulayıcı için fabrika bütününde çalışmak zordur. Bunun yerine bölüm bölüm (tasarımdan-üretime gibi) ele almak işleri kolaylaştıracaktır. Uygulama tecrübeniz arttıkça başından sonuna kadar aşamaları incelemeniz ve bağlantıları anlamanız rahatlayacaktır. Her ne kadar kompleks bir sistem gibi görünse de metodun temeli şudur; ürünün akışını izle , gözlem yap, sembollerle bunu ortak dilde bir şema haline getir, kritik noktalar için sorular sorarak sistemi mevcut durumundan gelecek durum haritasına geçişini sağla. Son olarak da yapılacak iyileştirmeler için çözüm önerilerini getireceği faydalar ile sunulur. Değeri yaratırken israflardan kurtulmanın en iyi yolu bunu tekrar tekrar yapmaktır. Yapılacak adımlar sistemi iyileştirirken, çalışanlarınızın da israf yaratan şeyleri görmelerini ve değeri anlamalarını sağlayacaktır.
Mühendislik kategorisinde bulunan diğer içerikleri de okumanızı tavsiye ederiz !
Kaynak
http://static.dergipark.org.tr/article-download/03c9/d3a2/afba/58cb86d7b4d4a.pdf?
https://archive.org/details/installingeffici00knoe/page/44/mode/2up
http://acikerisim.ticaret.edu.tr/xmlui/bitstream/handle/11467/801/M01044.pdf?sequence=1&isAllowed=y
